近日，由四川方大钒钛集团烧结厂改造的预热炉烟气项目顺利投用。该项目由烧结厂技术团队自主设计、修旧利废，总投资仅6万元，实现了废烟气“零直排”与余热循环利用，既啃下了环保绩效达标的“硬骨头”，又摊薄了能源消耗的“账单”，以“小投入”换来了环保与节能的“双丰收”。

改造后的预热炉烟道

预热炉是烧结生产线上的关键设备，核心原理是‌利用高温烟气余热，通过换热方式把煤气或空气预热到一定温度，从而提高燃烧效率、节能降耗。然而受原有烟道设计所限，部分废烟气无法全部进入烧结机系统，只能经放散阀直排。一到生产高峰，烟囱冒烟，环保在线监测数据随之攀升，台车岗位工心里直打鼓，环保员盯屏幕盯到眼睛发酸，烟气直排，成了绩效达标的“拦路虎”，也成了悬在烧结厂头上的一团压力。

为啃下这块硬骨头，技术团队扎根现场，反复推演工况。厂长廖远峰带着几名技术骨干，从预热炉出口到烧结机机头，一段管一段管地摸，一个阀门一个阀门地查，顺着台车前后绕了无数圈，只为找思路。

烧结厂技术员在现场摸查

最终，团队敲定“烟气资源化回收”方案：新建一条烟道，将原本直排的废烟气全部引入烧结机系统，变废为宝。按常规思路，这种改造项目外包给专业队伍，预算少说也要二三十万元。但烧结厂偏要算另一笔账，自己设计+修旧利废。

“我们厂里不是没有能人！”厂内技术骨干主动请缨。全套装置设计，全部由烧结厂自主完成，同时在施工中，烧结厂坚持“利旧优先”，把“抠细节”抠到了极致。废旧管材、闲置板材重新上岗，能修复的阀门绝不换新，能利用的旧支架绝不现做。硬是把项目投资压减到约6万元，不到外包预算的四分之一。

成效立竿见影。如今，预热炉废烟气再无直排，全部进入烧结系统循环利用，排放指标顺利达标，污染物大幅削减。更妙的是，烟气中携带的余热被“吃干榨尽”，回用于烧结工序，能源消耗的“账单”越来越薄。岗位工再也不用盯着放散阀提心吊胆，环保在线数据稳稳当当。

“以前看到烟气直排，心里总不踏实。现在好了，烟气进了烧结机，既环保又节能，干活都踏实。”烧结车间岗位员工说道。

烧结厂此次改造，是公司上下深入贯彻绿色发展理念、把每一分钱都花在刀刃上的一个生动缩影。四川方大钒钛集团将持续鼓励各生产单元以小改小革破解现场难题，用自主技术扛起责任担当，不靠大手笔投入，靠深挖内潜、自主创新，把“过紧日子”的思想落到每一个环节、每一道工序。